จากก่อนหน้านี้ที่ #ทีมขับซ่า ได้มีโอกาสได้เยี่ยมชม ไลน์การผลิตรถยนต์ MG ซึ่งที่นี่…นอกจากจะรับจบทั้งการประกอบตัวถัง งานสี รวมถึงประกอบรายละเอียดต่างๆ ภายในตัวรถที่จะนำไปจำหน่ายและส่งออกแล้ว ยังมีอีกหนึ่งส่วนสำคัญ นั่นก็คือ โรงงาน HASCO-CP Battery Shop ที่รับหน้าที่ผลิตแบตเตอรี่สำหรับรถ EV นี่ถือเป็นโรงงานแห่งแรกในประเทศไทย รวมถึงในภูมิภาคเอเซียตะวันออกเฉียงใต้ โดยโรงงานแห่งนี้ สามารถผลิตแพคแบตเตอรี่ได้สูงสุดถึง 50,000 แพค ต่อปี เลยทีเดียว
HASCO-CP Battery Shop โรงงานผลิตแบตเตอรี่รถ EV แห่งแรกในไทยและในอาเซียน
ชนิดและรูปแบบการจัดเรียงที่มีใช้งานอย่างหลากหลายในปัจจุบันแล้ว หลายๆ คนอาจจะเคยสงสัยว่า ที่มาที่ไปในกระยบวนการผลิตแบตเตอรี่รถ EV นั้น เป็นอย่างไร ? ในครั้งนี้ #ทีมขับซ่า จะพาทุกท่านไปคลายข้อสงสัย ด้วยการพาชมกรรมวิธีการผลิตแบตเตอรี่สำหรับรถ EV ภายในโรงงาน HASCO-CP Battery Shop ซึ่งโดยปกติแล้ว ชิ้นส่วนสำคัญต่างๆ เช่น เซลล์แบตเตอรี่จากทาง CATL จะถูกนำเข้ามา (มีเพียงบางชิ้นส่วนที่ถูกคิดเป็นชิ้นส่วน Local Content ในอัตราส่วนสูงสุดที่ 15% ซึ่งหากเกินกว่านั้น จะต้องถูกจัดเก็บภาษีจากการนำเข้าตามโครงสร้าง)
เริ่มที่การนำชิ้นส่วนสำคัญมาพัก 48 ชม. เพื่อปรับสภาพและความเป็นกลางทางประจุไฟฟ้า
ก่อนที่จะเริ่มกระบวนการที่จะนำเซลล์แบตเตอรี่ รวมถึงส่วนประกอบอื่นๆ มาประกอบรวมในแพคเพื่อนำไปใส่ในรถ EV หลายๆ ชิ้นส่วนจะต้องถูกนำมาพักภายในโกดังที่มีการควบคุมปัจจัยแวดล้อม ทั้งในเรื่องของอุณหภูมิ ความชื้น ประจุไฟฟ้า ภายในห้องที่ปราศจากฝุ่นละออง เป็นเวลานาน 48 ชั่วโมง เพื่อให้ชิ้นส่วนต่างๆ ที่จะถูกนำมาใช้ มีความเป็นกลางทางประจุไฟฟ้า และลดโอกาสในการเกิด Effect ใดๆ ในขั้นตอนการผลิตมากที่สุด เช่นเดียวกับบุคลากรที่จะเป็นผู้ควบคุมเครื่องจักร และเป็นส่วนหนึ่งในขั้นตอนการประกอบชุดแพคแบตเตอรี่ ก็จะต้องสวมชุดสำหรับปฏิบัติการ (ป้องกันการเกิดไฟฟ้าสถิตย์) และผ่านขั้นตอนการกำจัดฝุ่นละออง รวมถึง Discharge ประจุภายในร่างกายก่อนที่จะเข้าสู่พื้นที่การประกอบแบตเตอรี่ EV
ขั้นตอนแรก คือ นำเซลล์ที่พักไว้จนครบเวลา มาทำการตรวจเช็คคุณสมบัติ พร้อมทั้งจัดเรียงตำแหน่งให้ถูกต้อง
เข้าสู่ขั้นตอนตรวจสอบคุณภาพ และจัดเรียงเซลล์แบตเตอรี่
ภายในโรงงานที่ใช้เป็นพื้นที่ในการประกอบชุดแพคแบตเตอรี่สำหรับรถ EV จะถูกควบคุมอุณหภูมิไว้ที่ประมาณ 25 องศา โดยหลังจากที่ชิ้นส่วนที่ถูกพักภายในโกดัง 48 ชั่วโมง พร้อมที่จะใช้งานแล้ว เซลล์แบตเตอรี่จาก CATL รวมถึงชิ้นส่วนที่สำคัญอื่นๆ จะถูกนำมาเช็คคุณสมบัติทางไฟฟ้า ว่ามีความผิดปกติใดๆ จากการผลิตหรือไม่ ซึ่งหากค่าที่วัดได้เป็นไปตามข้อกำหนด เซลล์รวมถึงชิ้นส่วนที่ได้มาตรฐาน จะถูกส่งต่อภายใต้เทคโนโลยี Automate Guided Vehicle ไปยังขั้นตอนการจัดเรียง ที่นอกจากจะใช้เครื่องมือเฉพาะเป็นไกด์ในการจัดเรียงเซลล์ให้ได้ขนาดและตำแหน่งที่ถูกต้องแล้ว ตำแหน่งของชุดเชลล์จะถูกตรวจวัดด้วยอุปกรณ์อิเล็คทรอนิคส์ เพื่อลดโอกาสที่จะเกิดความผิดพลาด ก่อนที่จะยึดเซลล์ทั้งหมด (8-9 เซลล์ ใน 1 เซลล์สแต็ก หรือ 1 แถว) อีกด้วย
ตำแหน่งของเซลล์และขั้วต่อ จะถูกวัดอย่างแม่นยำด้วยเทคโนโลยี Charge Coupled Device
เชื่อมขั้วแต่ละเซลล์แบตเตอรี่เข้าด้วยกันด้วยกรรมวิธี Laser Welding
เชื่อมขั้วไฟฟ้าของแต่ละเซลล์ด้วยเลเซอร์ ก่อนประกบเซลล์สแต็กด้วยระบบระบายความร้อนแบบแซนด์วิช
เมื่อได้ตำแหน่งของแต่ละเซลล์ถูกต้องแล้ว ชุดเซลล์จะถูกส่งต่อไปยังกรรมวิธีการเชื่อมขั้วไฟฟ้าของแต่ละเซลล์ด้วเลเซอร์ เพื่อความแม่นยำในระดับสูงสุด โดยเมื่อเชื่อมเรียบร้อยแล้ว รอยเชื่อมรวมถึงรายละเอียดต่างๆ จะถูกตรวจสอบอย่างละเอียดด้วยระบบ Charge Coupled Device (CCD) และเมื่อไม่มีความผิดพลาดใดๆ แล้ว ก็เป็นอันเสร็จสิ้นการเชื่อมเซลล์แบตเตอรี่ 1 เซลล์สแต็ก (Cell Stack) แต่ขั้นตอนการผลิตแบตเตอรี่สำหรับรถ EV ยังคงไม่จบแค่นั้น โดยต่อจากนี้ไป คือ การนำแต่ละเซลล์สแต็ก มาประกอบเข้าด้วยกันภายในแพค เริ่มตั้งแต่การนำเซลล์สแต็ก 2 ชุด มาเชื่อมติดกันด้วยกาว โดยในระหว่างเซลล์สแต็กทั้ง 2 ชุดนั้น จะถูกคั่นด้วยชุดคูลลิ่ง ที่ใช้เป็นตัวระบายความร้อนภายในชุดแพคแบตเตอรี่
เซลล์สแตกที่ผ่านการเชื่อมขั้วมาเป็นที่เรียบร้อย จะนำไปประกบคู่กับอีก 1 ชุด ด้วยกาวชนิดพิเศษ
สังเกตชิ้นกลางที่แขนกลกำลังจับอยู่นั้น คือ ชุดระบายความร้อนที่จะแทรกอยู่ระหว่าง 2 เซลล์สแต็ก
นำเซลล์ที่รวมกันเรียบร้อย ใส่ในแพค…นี่คือ ที่มาของคำว่า Cell to Pack
เมื่อเซลล์สแต็ก 1 คู่ ถูกประกบพร้อมกับใส่ระบบระบายความร้อนเป็นที่เรียบร้อย ชุดเซลล์เหล่านั้น ก็จะถูกนำมาจัดเรียงภายในชุด Housing หรือแพคแบตเตอรี่ที่ทำจากวัสดุอลูมิเนียมที่มีความหนาประมาณ 15 มม. ยึดระหว่างเซลล์และแพคแบตเตอรี่ด้วยกาวชนิดพิเศษ โดยใน 1 แพคนั้น จะประกอบไปด้วยชุดเซลล์แบตเตอรี่จำนวน 3 ชุด วางตามแนวนอน เพื่อทำให้ตัวชุดแพคมีความหนาน้อยที่สุด (110 มม. สำหรับแบตเตอรี่ของ MG 4 Electric) อีกทั้งข้อดีของการวางแพคแบตเตอรี่ตามแนวนอนก็คือ ยังช่วยลดความเสี่ยงในการสปาร์คหรือช็อตของขั้วแบตเตอรี่ เมื่อถูกกระทบกระแทกอย่างรุนแรง หลังจากที่กระบวนการเรียงเซลล์เข้าสู่แพคเสร็จสิ้น ก็มาถึงขั้นตอนของการซีลด้วยฝาปิดที่ทำจากโลหะ พร้อมผนึกป้องกันน้ำ ความชื้น รวมถึงฝุ่นละอองที่จะเข้าไปทำความเสียหายภายในแพคแบตเตอรี่
เมื่อนำ 2 เซลล์สแตกมาประกบกันแบบคั่นด้วยระบบระบายความร้อนแล้ว ชุดเซลล์สแตกจะถูกนำมาวัดค่าทางไฟฟ้าอีกครั้ง
นำชุดเซลล์ที่ประกอบเรียบร้อยแล้ว มาจัดเรียงในแพคที่ทำจากโลหะ
ตรวจเช็คในขั้นตอนสุดท้ายอย่างละเอียด เพื่อความมั่นใจว่า แบตเตอรี่ที่ออกมา…ได้คุณภาพ
หลังจากขั้นตอนการประกอบเสร็จสิ้น ก็เข้าสู่ขั้นตอนของการตรวจเช็คค่าต่างๆ ถึง 60 ขั้นตอน ซึ่งเป็นขั้นตอนที่เป็นไปตามมาตรฐานการผลิตแบตเตอรี่สำหรับรถ EV ของยุโรป เช่น การตรวจเช็คการรั่วซึมโดยใช้วิธีการอัดลมเข้าไปภายในแพคแบตเตอรี่ ซึ่งภายในระยะเวลาที่กำหนด หากไม่มีการสูญเสียแรงดัน ก็จะส่งไปทดสอบค่าทางไฟฟ้าโดยใช้เวลาประมาณ 1,200 วินาที จนเมื่อได้ค่าที่ออกมาอยู่ในมาตรฐานทั้ง 60 ขั้นตอน แบตเตอรี่จะถูกส่งต่อไปยังโรงงานประกอบรถยนต์ MG
ซีลปิดในขั้นตอนสุดท้าย ก่อนนำแบตเตอรี่ที่ได้ไปทดสอบคุณสมบัติต่างๆ ใน 60 หัวข้อ อีกครั้ง
แบตเตอรี่สำหรับรถ EV โดย HASCO-CP Battery Shop (1 แพค มีน้ำหนักประมาณ 387 กก.)
โดยปกติแล้ว…โรงงาน HASCO-CP Battery Shop จะผลิตแบตเตอรี่สำหรับรถ EV อยู่ที่ประมาณ 40 แพค ใน 1 วัน สำหรับการทำงาน 1 กะ หรือ 8 ชม. (เฉลี่ยแล้วใน 1 ชั่วโมง สามารถผลิตแบตเตอรี่ EV ได้ 5 แพค) แต่หากเป็นช่วงที่มีความต้องการสูง สามารถขยายกำลังการผลิตเพิ่มเป็น 50,000 แพค ต่อปี หรือกว่า 136 แพค ต่อวัน นอกจากนี้…เพื่อให้ได้มาตรฐานในระดับสากล แบตเตอรี่ที่ผลิตจากโรงงานดังกล่าว จะถูกส่งไปทดสอบอย่างเข้มข้น ภายในห้องแล็บของ ศูนย์ทดสอบแบตเตอรี่ยานยนต์ไฟฟ้า ตามรายละเอียดการทดสอบในคลิปด้านล่าง
